La fameuse unité de tréfilage du groupe Hage Industrie, qui débite entre 1.700 et 2.500 tonnes de fer à béton chaque mois.

Industrie : Les temps sont durs pour les pionniers

 

Tel un fil de bobine, la tige de fer entoure une grande bitte en acier. Reliée à l’extrémité d’un bras fixe bleu positionné au-dessus d’elle, elle est tractée par un puissant treuil jusqu’au hangar attenant, pour y être de nouveau étirée et atteindre un diamètre plus de deux fois moindre.

Ce procédé est appelé tréfilage et permet, comme son nom l’indique, d’effiler la matière pour qu’elle soit utilisable comme fer à béton. Il s’agit de l’une des nombreuses transformations réalisées par Hage Industrie, qui pratique également le fendage de la tôle, le profil soudé ou la production de peintures.
Construite à Gounghin en 1975, l’usine est l’une des plus anciennes de Ouagadougou. Implantée aujourd’hui dans la zone industrielle de Kossodo, sur la route de Ziniaré, elle compte pas moins de 3 bâtiments – dont le principal mesure 40.000m² – et près de 600 employés -dont 150 journaliers. Elle sert également d’entrepôt pour approvisionner le magasin du centre-ville, qui commercialise «tout ce qu’elle ne peut pas produire», selon l’expression de Gaby Sleiman.
Arrivé au Burkina en 1989, le Directeur technique (DT) a vu l’activité du groupe Hage diminuer ces dernières années. «Je n’ai pas de chiffre, mais on le sent.
Il y a certains jours où une quarantaine de camions vont venir charger, et puis d’autres où il ne se passe rien», confie le fidèle contremaître. En cause : la concurrence croissante dans le secteur, mais aussi l’instabilité politique. «Lors de l’insurrection populaire d’octobre 2014, plusieurs bâtiments à côté de nous ont été incendiés. Dieu merci, nos biens ont été épargnés. Mais pas notre travail», résume le longiligne DT.

SITACI : fer à béton de 16mm et ligne spéciale pour les tubes

Le directeur des affaires financières, Aly Traoré, posant devant l’aigle de la Société industrielle des tubes d’acier (SITACI).

Le directeur des affaires financières, Aly Traoré, posant devant l’aigle de la Société industrielle des tubes d’acier (SITACI).

Sur la même voie, mais quelques centaines de mètres plus loin, SITAB et SITACI, les deux principaux concurrents du secteur, se font face. Dans la deuxième société, l’activité se concentre uniquement sur la transformation de l’acier -l’acronyme signifiant d’ailleurs Société industrielle des tubes d’acier. La matière première est importée de Chine, d’Europe et des Etats-Unis, pour être travaillée puis revendue principalement à des grossistes burkinabè, et beaucoup plus occasionnellement à des particuliers ou à des clients nigériens ou maliens.Selon son directeur des affaires financières, Aly Traoré, SITACI est la seule usine à avoir la capacité de produire du fer à béton de 16mm. Outre ce produit, la tôle bac ou la tôle ondulée, les pointes, les persiennes ou encore le grillage, l’entreprise va bientôt fabriquer ses propres tubes. Un hangar a été aménagé spécialement sur les 37.000m² du site, une vingtaine d’ouvriers supplémentaires recrutés (augmentant ainsi l’effectif permanent de près de 20%, dont de nombreuses femmes), et les chaînes de montage sont presque prêtes.
Lafi Plast, victime de la concurrence asiatique

Avec la crise, les tâches des 36 ouvriers de Lafi Plast ont été recomposées : cette équipe doit par exemple retirer la ferraille des sandales, avant de nettoyer le plastique et de le brûler pour le recycler.

Avec la crise, les tâches des 36 ouvriers de Lafi Plast ont été recomposées : cette équipe doit par exemple retirer la ferraille des sandales, avant de nettoyer le plastique et de le brûler pour le recycler.

L’ambiance est beaucoup plus morose chez Lafi Plast, située dans la profondeur de la même avenue. Depuis trois ans, le propriétaire, Jihad El Radi, cherche à vendre sa manufacture de chaussures en plastique, pourtant unique en son genre au Burkina Faso. «Il y a concurrence et concurrence déloyale. On ne peut pas rivaliser à partir du moment où cela vous coûte 50.000 dollars d’importer un container de 40 pieds, contre deux millions pour fabriquer vous-mêmes des modèles qui seront moins jolis. Ici, nous ne bénéficions d’aucune protection, et à la longue ça nous pénalise et nous asphyxie», énonce avec fatalisme celui qui a quitté la Côte d’Ivoire pour le pays des Hommes intègres, suite au pillage de son usine lors du coup d’Etat du général Gueï.
Florissant jusqu’en 2006-2007, le marché s’est peu à peu bouché avec l’arrivée massive des produits asiatiques. Lafi Plast a tenté de résister en proposant de nouveaux modèles de chaussures fermées, mais le propriétaire a dû inexorablement diminuer son activité, jusqu’à n’utiliser plus que 25% de la capacité de ses 9 machines, alimentées aujourd’hui seulement de déchets recyclés.
Dehors, une demi-douzaine d’employés continuent tant bien que mal de s’occuper en enlevant la ferraille et en nettoyant de vieilles sandales.
«Je n’ai plus les moyens d’investir, mais le secteur conserve un très gros potentiel car la demande sera toujours là. L’industrie ne mourra jamais parce que les plus pauvres continueront jusqu’à la fin des temps d’acheter des chaussures en plastique», conclut sur une note d’optimisme M.El Radi.o

T.O


Les premières usines dès 1970

Dès le début des années 1970, les Libanais ont lancé les premières unités industrielles du Burkina Faso. Autrefois implantées à Gounghin, les usines ont pratiquement toutes déménagé dans la zone industrielle de Kossodo, où beaucoup sont toujours la propriété d’entrepreneurs d’origine libanaise. Les matières premières sont en majorité importées d’Asie, et les produits finis presque tous écoulés sur le marché burkinabé. Mais reconnaissant la difficulté de plus en plus grande de rivaliser avec des pratiques frauduleuses et une concurrence asiatique déloyale, la plupart des industries peinent aujourd’hui à soutenir leur activité d’antan.

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Numéro d'édition: 149

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